Como os sistemas MES e DCS influenciam na segurança cibernética nas indústrias de processo

À medida que a digitalização na indústria de processos avança, observa-se um aumento no fluxo de dados provenientes tanto de aplicações de tecnologia da informação (TI) quanto de tecnologia operacional (TO). Mas como você pode utilizar esses dados de forma segura para otimizar o desempenho e a produtividade da sua indústria?  

Para tirar vantagem desses dados, uma ponte digital entre o sistema de planejamento de recursos empresariais de alto nível (ERP) — a TI — e os ativos individuais e seus sistemas de controle direto — a TO é necessária. É aí que entram os sistemas de execução de manufatura (MES) e os sistemas de controle distribuído (DCS), sistemas de software abrangentes que utilizam dados para monitorar, rastrear, documentar e até mesmo controlar processos em tempo real. 

Antigamente, a automação de processos servia para manter as fábricas em funcionamento. Hoje, o desafio consiste em executar a produção corretamente e com o mais alto padrão de qualidade, envolvendo sistemas, pessoas e redes. Ao facilitar o fluxo contínuo de dados, os sistemas MES e DCS desempenham um papel fundamental na geração de informações de qualidade que ajudam a orientar decisões baseadas em dados e a criar um processo de produção altamente automatizado, flexível e eficiente.  

A confiança é um fator importante e muitas vezes subestimado na automação da indústria de processos: confiança de que as instruções estão corretas, confiança de que os parâmetros permaneçam inalterados, confiança de que os dados são precisos e confiança de que os registros refletem a realidade.

Tanto a manufatura inteligente quanto a automação de processos dependem de uma interação coordenada entre controladores lógicos programáveis (CLP), sistemas de controle distribuído (DCS) e, em certas indústrias e casos de uso, sistemas de execução de manufatura (MES). Cada um deles cumpre uma função diferente:  

• Os CLPs controlam a distribuição de tarefas de automação rápidas diretamente junto aos equipamentos.  
• O DCS possibilita o controle integrado de processos, a supervisão por parte do operador e uma operação estável e contínua.  
• O MES organiza fluxos de trabalho, rastreabilidade e a produção focada na receita ou por lotes.  

Juntos, esses sistemas permitem a transição de simplesmente “manter as instalações em funcionamento” para uma execução da produção de forma correta e de acordo com os mais altos padrões. No entanto, esses sistemas não são capazes de atingir todo o seu potencial e gerar informações de qualidade para os operadores sem dados confiáveis. A qualidade das informações produzidas pelos sistemas é determinada pela qualidade dos dados extraídos dos ativos e sensores individuais da base instalada da sua indústria. 

A próxima evolução da automação de processos vai um passo além, integrando de forma sólida equipamentos de campo inteligentes, sistemas de controle, análises e ambientes na nuvem em um único ecossistema coordenado, conhecido como sistema ciberfísico (CPS). Através da criação de uma representação digital dos processos físicos, o CPS garante que os dados em tempo real que alimentam o MES e o DCS não sejam apenas precisos, mas também enriquecidos com contexto — permitindo decisões mais inteligentes, ações preditivas e operações mais autônomas. Conforme as indústrias se tornam cada vez mais conectadas, o CPS oferece uma infraestrutura segura e orientada por dados que proporciona maior confiabilidade, maior eficiência e uma base preparada para o futuro da manufatura inteligente. 

Os sistemas de execução de manufatura (MES) e os sistemas de controle distribuído (DCS) atuam como a camada de execução em operações digitalizadas. Eles se situam na interseção entre o planejamento, o controle e a ação humana — onde os dados passam de meramente informativos para operacionais. Quer você use um MES ou um DCS em sua indústria, quanto mais a execução se torna padronizada, conectada e definida por software, mais frágil e suscetível a ameaças cibernéticas ela também se torna. 

Situados na convergência entre as infraestruturas de TI e TO de uma indústria, esses sistemas tornam-se um ponto focal para possíveis ameaças cibernéticas, onde uma única violação poderia interromper a produção ou comprometer a conformidade e a segurança. Portanto, proteger essa espinha dorsal digital por meio de uma autenticação segura, segmentação de rede e monitoramento contínuo é essencial para garantir a resiliência e a integridade dos dados e das informações em indústrias cada vez mais conectadas. 

Graças aos equipamentos digitalizados, o acesso a dados e análises em tempo real está permitindo que operadores industriais alcancem níveis de eficiência sem precedentes. Quando os dados da sua base instalada são continuamente coletados e analisados, eles oferecem uma visão imediata do desempenho dos processos e dos pontos onde podem surgir ineficiências. E os sistemas de execução, como o MES ou o DCS, atuam como o centro operacional que processa e contextualiza os dados para os operadores. 

A integração da computação de ponta e da nuvem nas indústrias de processos está ampliando ainda mais o potencial desses sistemas. A computação de borda processa dados próximos à fonte, garantindo baixa latência e disponibilidade operacional para tarefas críticas, como verificações de qualidade e alertas preditivos. Já a conectividade com a nuvem amplia a funcionalidade ao agregar dados entre locais diferentes, possibilitando análises avançadas e uma visibilidade que abrange toda a empresa. Juntos, eles formam um modelo híbrido que permite tanto o controle operacional imediato quanto a otimização a longo prazo de seus processos. 

A dependência de conexões seguras cresce, tornando a proteção uma preocupação fundamental à medida que a execução migra para sistemas digitais, interconectados e definidos por software.